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O que é RCM? Entenda a Manutenção Centrada em Confiabilidade

Palavra-chave principal: RCM
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Título SEO: O que é RCM? Guia da Manutenção Centrada em Confiabilidade
Meta description: Entenda o que é RCM, conheça suas sete perguntas, etapas, benefícios e veja como aplicar a Manutenção Centrada em Confiabilidade.
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Introdução

RCM é a sigla de Reliability-Centered Maintenance, expressão traduzida como Manutenção Centrada em Confiabilidade.

Trata-se de um processo estruturado utilizado para determinar quais ações devem ser realizadas para que um ativo continue cumprindo as funções exigidas em seu contexto operacional.

Em vez de simplesmente estabelecer uma manutenção preventiva para todos os equipamentos, a RCM analisa:

• O que o ativo precisa fazer.
• Como ele pode deixar de cumprir sua função.
• Quais eventos podem provocar essa falha.
• Quais consequências podem ocorrer.
• Qual estratégia é tecnicamente aplicável.
• Qual ação apresenta melhor relação entre risco, desempenho e custo.

O resultado pode incluir manutenção preventiva, monitoramento preditivo, inspeções, testes funcionais, mudanças no processo, melhorias de projeto ou até mesmo a decisão de operar até a falha, quando isso for tecnicamente aceitável.

A RCM, portanto, não é apenas uma forma de criar planos preventivos. É uma metodologia para escolher a estratégia mais adequada para cada modo de falha.

A NASA descreve a RCM como um processo voltado à identificação da combinação mais apropriada de tarefas de manutenção aplicáveis e eficazes para preservar a confiabilidade inerente de sistemas e equipamentos. NASA: guia de Manutenção Centrada em Confiabilidade

O que é RCM?

RCM é um processo de análise que procura preservar as funções de um ativo por meio da seleção de ações de manutenção compatíveis com seus modos de falha e suas consequências.

A metodologia parte de um princípio importante:

A manutenção deve preservar a função exigida do equipamento, e não apenas conservar o equipamento fisicamente.

Uma bomba, por exemplo, pode continuar ligada e ainda assim não fornecer a vazão necessária. Nesse caso, ela permanece funcionando mecanicamente, mas não cumpre totalmente a função requerida pelo processo.

A análise de RCM procura identificar situações como essa antes de simplesmente definir tarefas e periodicidades.

O processo considera:

• Funções.
• Padrões de desempenho.
• Falhas funcionais.
• Modos de falha.
• Efeitos das falhas.
• Consequências.
• Tarefas preventivas e preditivas.
• Ações alternativas.
• Critérios de segurança e aceitabilidade.

Segundo a NASA, a RCM busca determinar a abordagem de manutenção mais eficaz, combinando ações proativas e reativas e utilizando dados do desempenho operacional para melhorar continuamente os planos e os próprios projetos. NASA: Reliability Centered Maintenance

O que significa Manutenção Centrada em Confiabilidade?

A expressão pode ser compreendida em três partes:

Manutenção

Conjunto de ações técnicas, administrativas e gerenciais destinadas a manter ou restaurar um ativo para que ele cumpra uma função necessária.

Centrada

Indica que as decisões são orientadas por um objetivo definido. No caso da RCM, o centro da análise é a preservação das funções importantes para a operação.

Confiabilidade

É a capacidade de um item cumprir uma função requerida, sob condições determinadas, durante um período estabelecido.

Assim, Manutenção Centrada em Confiabilidade significa selecionar ações capazes de preservar as funções necessárias com um nível de risco considerado aceitável.

Qual é o objetivo da RCM?

O objetivo da RCM é desenvolver uma estratégia de manutenção que preserve as funções importantes dos ativos, considerando segurança, meio ambiente, operação e custos.

Ela pode ajudar a:

• Reduzir falhas com consequências relevantes.
• Melhorar a disponibilidade dos ativos.
• Eliminar tarefas preventivas sem benefício comprovado.
• Identificar modos de falha não cobertos pelos planos atuais.
• Selecionar tecnologias de monitoramento.
• Definir testes para dispositivos de proteção.
• Direcionar recursos aos riscos mais importantes.
• Melhorar procedimentos operacionais.
• Identificar necessidades de mudança no projeto.
• Documentar tecnicamente as decisões.
• Revisar periodicidades.
• Melhorar a qualidade das ordens de serviço.

O objetivo não é impedir qualquer falha, pois isso nem sempre é possível ou economicamente justificável. A metodologia procura gerenciar as consequências das falhas de maneira racional e documentada.

Qual é a origem da RCM?

A RCM foi desenvolvida inicialmente no setor de aviação, que precisava conciliar elevados requisitos de segurança e confiabilidade com a necessidade de controlar o volume de manutenção.

A abordagem tradicional pressupunha que revisões e substituições periódicas poderiam evitar a maioria das falhas. A análise dos equipamentos mostrou, porém, que muitos componentes não apresentavam uma relação simples entre idade e probabilidade de falha.

Isso levou ao desenvolvimento de uma abordagem baseada em:

• Funções.
• Formas de falhar.
• Consequências.
• Aplicabilidade das tarefas.
• Efetividade das ações.
• Evidências técnicas.

Posteriormente, os princípios passaram a ser utilizados em setores como:

• Indústria.
• Energia.
• Mineração.
• Óleo e gás.
• Transporte.
• Saneamento.
• Saúde.
• Facilities.
• Telecomunicações.
• Infraestrutura.
• Serviços técnicos.

A SAE JA1011 estabeleceu critérios para avaliar se um processo pode ser considerado compatível com a RCM. Isso é importante porque nem toda revisão de planos preventivos representa uma aplicação completa da metodologia.

Quais são as sete perguntas da RCM?

Uma análise de RCM procura responder a sete perguntas fundamentais.

1. Quais são as funções e os padrões de desempenho do ativo?

Primeiro, deve-se definir o que o ativo precisa fazer em seu contexto operacional.

Uma função deve ser descrita de maneira verificável.

Exemplo genérico:

Função: bombear água do reservatório A para o reservatório B com vazão mínima de 80 m³/h e pressão de 4 bar.

Essa descrição é mais útil do que escrever apenas “bombear água”, pois apresenta os parâmetros mínimos esperados.

As funções podem ser divididas em:

Funções principais

Representam o motivo pelo qual o ativo existe.

Exemplos:

• Transportar um fluido.
• Resfriar um ambiente.
• Comprimir um gás.
• Movimentar uma carga.
• Gerar energia.
• Transmitir dados.

Funções secundárias

Envolvem requisitos adicionais, como:

• Segurança.
• Controle.
• Proteção.
• Contenção.
• Eficiência energética.
• Conformidade ambiental.
• Integridade estrutural.
• Aparência.
• Medição.
• Sinalização.

Um equipamento pode cumprir sua função principal e falhar em uma função de proteção. Por isso, ambas devem ser consideradas.

2. De que forma o ativo pode deixar de cumprir suas funções?

A resposta identifica as falhas funcionais.

Uma falha funcional ocorre quando o ativo não consegue atingir o padrão de desempenho definido.

Ela pode ser:

• Total.
• Parcial.
• Intermitente.
• Relacionada à qualidade.
• Relacionada à velocidade.
• Relacionada à capacidade.
• Relacionada à segurança.
• Relacionada ao consumo.
• Relacionada à precisão.

Para a função “bombear no mínimo 80 m³/h”, possíveis falhas funcionais seriam:

• Não bombear.
• Bombear menos de 80 m³/h.
• Operar com pressão insuficiente.
• Apresentar vazamento acima do limite permitido.
• Não iniciar quando solicitado.
• Não interromper quando comandado.

A falha funcional descreve o que deixou de ser atendido. Ela ainda não identifica a causa.

3. O que pode causar cada falha funcional?

Nesta etapa são identificados os modos de falha.

Modo de falha é o evento ou mecanismo que provoca a falha funcional.

Exemplos:

• Rolamento desgastado.
• Filtro obstruído.
• Correia rompida.
• Falta de lubrificação.
• Sensor descalibrado.
• Cabo desconectado.
• Selo mecânico danificado.
• Contaminação do fluido.
• Parâmetro configurado incorretamente.
• Erro de instalação.
• Operação fora das condições previstas.
• Falha no fornecimento de energia.

Os modos devem ser específicos o suficiente para permitir a escolha de uma ação, mas não tão detalhados a ponto de tornar a análise impraticável.

Por exemplo, “falha da bomba” é genérico demais. Já “desgaste do rolamento por contaminação do lubrificante” permite avaliar inspeção, análise de óleo, melhoria da vedação ou revisão do procedimento de lubrificação.

4. O que acontece quando cada falha ocorre?

A resposta descreve os efeitos da falha.

O efeito deve registrar as evidências e os acontecimentos decorrentes do modo de falha.

Pode incluir:

• Sinais percebidos pelo operador.
• Alarmes.
• Alterações de temperatura.
• Ruídos.
• Vibração.
• Vazamentos.
• Redução de produção.
• Parada do equipamento.
• Danos secundários.
• Tempo estimado de reparo.
• Recursos necessários.
• Ações automáticas de proteção.
• Impacto na operação.

Exemplo:

O desgaste do rolamento aumenta a vibração e a temperatura. Caso não seja identificado, pode provocar travamento do eixo, interrupção do bombeamento e danos ao acoplamento.

O efeito descreve o que acontece. A consequência avalia por que isso importa para a organização.

5. Quais são as consequências de cada falha?

As consequências ajudam a decidir quanto esforço deve ser aplicado no gerenciamento do modo de falha.

Elas podem ser agrupadas em quatro categorias principais.

Consequências de falhas ocultas

Ocorrem quando a falha não é percebida durante a operação normal.

São comuns em:

• Alarmes.
• Sensores de proteção.
• Equipamentos de reserva.
• Válvulas de segurança.
• Sistemas de combate a incêndio.
• Dispositivos de desligamento.
• Intertravamentos.

Uma falha oculta pode permanecer desconhecida até que outro evento exija o funcionamento do dispositivo.

Consequências para segurança ou meio ambiente

Existem quando a falha pode comprometer pessoas, instalações, comunidade ou requisitos ambientais.

Nesses casos, a seleção da tarefa deve atender a critérios de redução de risco e conformidade, e não apenas a uma comparação financeira.

Consequências operacionais

Afetam:

• Produção.
• Qualidade.
• Capacidade.
• Atendimento.
• Prazos.
• Consumo.
• Disponibilidade.
• Receita.
• SLA.

Consequências não operacionais

Não provocam impacto relevante na segurança, no meio ambiente ou na operação, mas geram o custo direto do reparo.

Essa classificação impede que todos os modos de falha recebam o mesmo tratamento.

6. O que pode ser feito para prever ou prevenir a falha?

Nesta etapa são analisadas as tarefas proativas tecnicamente aplicáveis e eficazes.

As principais possibilidades são:

Tarefa sob condição

Também chamada de manutenção baseada na condição, procura identificar sinais de degradação antes da falha funcional.

Exemplos:

• Análise de vibração.
• Termografia.
• Análise de óleo.
• Ultrassom.
• Medição de espessura.
• Inspeção visual.
• Acompanhamento de pressão.
• Monitoramento de corrente.
• Análise de desempenho.

A tarefa deve possuir um intervalo que permita detectar a condição e agir antes que a falha aconteça.

Restauração programada

O item é revisado ou restaurado em uma periodicidade definida.

Exemplos:

• Recuperação de componentes.
• Revisão de conjuntos.
• Recondicionamento.
• Ajustes completos.
• Renovação de proteções.

Essa tarefa é adequada quando existe relação comprovada entre o tempo de uso e a degradação.

Substituição programada

O componente é substituído antes de atingir uma idade ou quantidade de uso estabelecida.

Pode ser baseada em:

• Horas de operação.
• Ciclos.
• Quilometragem.
• Quantidade produzida.
• Tempo em calendário.

A troca periódica só é justificável quando o modo de falha apresenta comportamento relacionado à idade ou quando existe exigência técnica, legal ou de segurança.

Teste de busca de falhas

É utilizado principalmente para funções de proteção e falhas ocultas.

Exemplos:

• Testar um alarme.
• Acionar um gerador de emergência.
• Verificar um intertravamento.
• Testar uma válvula de segurança.
• Simular um sinal de parada.

O objetivo é verificar se a função estará disponível quando for necessária.

7. O que deve ser feito quando não existe uma tarefa adequada?

Quando nenhuma tarefa proativa é aplicável e eficaz, podem ser avaliadas ações alternativas.

Operar até a falha

Pode ser aceitável quando:

• A consequência é limitada.
• A falha é facilmente identificada.
• O reparo é simples.
• Não existe impacto inaceitável para segurança ou meio ambiente.
• O custo de prevenção supera o benefício.
• Existe redundância comprovada.

Operar até a falha não significa falta de planejamento. A decisão pode exigir peças disponíveis, procedimento de reparo e equipe preparada.

Alterar o projeto

Uma modificação pode ser necessária quando o risco não pode ser controlado adequadamente por manutenção.

Exemplos:

• Instalar redundância.
• Substituir materiais.
• Melhorar a vedação.
• Eliminar pontos de contaminação.
• Automatizar uma proteção.
• Facilitar a inspeção.
• Alterar a capacidade.
• Reduzir uma fonte de risco.

Alterar procedimentos

Nem todo modo de falha é provocado por desgaste físico. Algumas ocorrências podem exigir:

• Mudança operacional.
• Capacitação.
• Revisão das instruções.
• Controle de parâmetros.
• Melhoria da instalação.
• Padronização da montagem.
• Revisão de procedimentos de limpeza.

Adotar uma combinação de ações

Um modo de falha pode exigir mais de uma barreira, principalmente quando envolve segurança ou consequências elevadas.

Resumo das sete perguntas da RCM

RCM e FMEA são a mesma coisa?

Não, embora estejam relacionadas.

A FMEA, ou Análise dos Modos e Efeitos de Falha, é utilizada para identificar modos de falha, seus efeitos e, dependendo da aplicação, causas e riscos.

A RCM utiliza informações semelhantes, mas acrescenta uma lógica de decisão para selecionar a estratégia de manutenção conforme as consequências.

Uma FMEA pode fornecer parte das informações necessárias para a RCM, mas não substitui todo o processo.

RCM e manutenção preventiva são a mesma coisa?

Não.

A manutenção preventiva é uma das estratégias que podem resultar da análise.

A RCM pode recomendar:

• Preventiva por tempo.
• Preventiva por uso.
• Manutenção baseada na condição.
• Teste funcional.
• Inspeção.
• Operação até a falha.
• Melhoria de projeto.
• Mudança de procedimento.

Aplicar RCM não significa aumentar a quantidade de preventivas. Em alguns casos, a análise pode mostrar que determinadas trocas periódicas não controlam o modo de falha e devem ser substituídas por monitoramento ou outra ação.

RCM e manutenção preditiva

A manutenção preditiva acompanha variáveis capazes de indicar uma degradação.

Ela pode ser selecionada pela RCM quando:

• Existe uma condição detectável.
• A condição surge antes da falha funcional.
• O intervalo permite planejar uma intervenção.
• A técnica apresenta precisão adequada.
• A tarefa reduz o risco ou as consequências.
• O custo é justificável.

O guia de boas práticas do Departamento de Energia dos Estados Unidos apresenta tecnologias como análise de vibração, termografia, ultrassom e análise de lubrificantes dentro das práticas de manutenção preditiva. Departamento de Energia dos EUA: guia de operação e manutenção

Como implantar a RCM?

1. Defina o objetivo e o escopo

A empresa deve começar por um sistema ou conjunto de ativos bem delimitado.

Exemplos:

• Sistema de refrigeração.
• Linha de envase.
• Estação de bombeamento.
• Subestação.
• Frota de veículos.
• Sistema de ar comprimido.
• Equipamentos de atendimento externo.

Começar por todos os ativos simultaneamente pode tornar o projeto demorado e difícil de controlar.

2. Selecione os ativos

A seleção pode considerar:

• Criticidade.
• Histórico de falhas.
• Custos elevados.
• Riscos.
• Gargalos.
• Indisponibilidade.
• Impacto nos clientes.
• Problemas recorrentes.
• Planos preventivos ineficientes.

A análise de criticidade ajuda a direcionar a RCM aos sistemas que oferecem maior retorno ou redução de risco.

3. Forme uma equipe multidisciplinar

A equipe pode reunir profissionais de:

• Manutenção.
• Operação.
• Engenharia.
• Segurança.
• Meio ambiente.
• Qualidade.
• Produção.
• Suprimentos.
• Planejamento.
• Fabricantes ou especialistas.

Os operadores possuem conhecimento sobre o comportamento cotidiano. Os mantenedores conhecem as falhas e dificuldades de intervenção. A engenharia contribui com requisitos e mudanças de projeto.

4. Reúna informações

Podem ser utilizados:

• Manuais.
• Diagramas.
• Projetos.
• Histórico de ordens de serviço.
• Registros de parada.
• Dados de sensores.
• Relatórios de inspeção.
• Lista de materiais.
• Planos preventivos atuais.
• Dados de custos.
• Informações de estoque.
• Relatos dos operadores.
• Indicadores como MTBF e MTTR.

A qualidade da análise depende da qualidade das informações. Entretanto, a falta de um histórico perfeito não deve impedir o início do trabalho. Hipóteses podem ser registradas e posteriormente validadas.

5. Delimite o sistema

Defina:

• Fronteiras.
• Entradas.
• Saídas.
• Interfaces.
• Condições operacionais.
• Equipamentos incluídos.
• Equipamentos excluídos.
• Nível de detalhamento.

Essa etapa evita duplicidades e divergências sobre o que está sendo analisado.

6. Responda às sete perguntas

A equipe documenta funções, falhas funcionais, modos de falha, efeitos, consequências e decisões de manutenção.

Uma planilha pode conter:

7. Converta as decisões em planos e ordens

A análise precisa gerar ações práticas, como:

• Planos preventivos.
• Rotas de inspeção.
• Pontos de medição.
• Limites de alarme.
• Checklists.
• Testes funcionais.
• Listas de materiais.
• Procedimentos.
• Planos de contingência.
• Solicitações de melhoria.
• Capacitações.

Cada tarefa deve informar:

• Ativo.
• Modo de falha controlado.
• Procedimento.
• Periodicidade.
• Especialidade.
• Duração.
• Ferramentas.
• Materiais.
• Critério de aceitação.
• Evidência obrigatória.
• Ação em caso de anormalidade.

8. Acompanhe os resultados

A empresa deve observar se as decisões estão produzindo os efeitos esperados.

Indicadores possíveis:

• Disponibilidade.
• MTBF.
• MTTR.
• Falhas repetitivas.
• Cumprimento das preventivas.
• Quantidade de emergências.
• Custos.
• Horas de manutenção.
• Backlog.
• Ocorrências por modo de falha.
• Alarmes preditivos.
• Efetividade das tarefas.
• Indisponibilidade por sistema.

9. Revise a análise

A RCM não deve ser tratada como um projeto realizado apenas uma vez.

Revise quando houver:

• Nova falha.
• Mudança no processo.
• Alteração do contexto operacional.
• Modificação do ativo.
• Novo requisito legal.
• Implantação de sensores.
• Mudança de criticidade.
• Substituição de componentes.
• Falha não prevista.
• Tarefa sem resultado.
• Alteração nos custos ou riscos.

Exemplo simplificado de RCM

Considere uma bomba responsável por abastecer um processo.

Função

Fornecer água com vazão mínima de 80 m³/h e pressão de 4 bar.

Falha funcional

Não fornecer a vazão mínima.

Modo de falha

Desgaste do rolamento por contaminação do lubrificante.

Efeito

A vibração e a temperatura aumentam. O desgaste pode provocar parada da bomba e danos no acoplamento.

Consequência

Interrupção do processo, atraso na produção e custo de reparo.

Tarefa avaliada

Medição periódica de vibração e análise do lubrificante.

Ação complementar

Revisar a vedação e o procedimento de armazenamento e aplicação do lubrificante.

Registro no sistema

Criar uma rota preditiva com:

• Pontos de medição.
• Frequência.
• Limites de alerta.
• Responsável.
• Critério para abertura de ordem corretiva planejada.
• Histórico das tendências.

Esse exemplo demonstra que o resultado não precisa ser uma simples troca periódica do rolamento.

Como definir a periodicidade das tarefas?

A frequência não deve ser escolhida apenas por hábito.

Ela pode considerar:

• Comportamento do modo de falha.
• Intervalo entre a condição detectável e a falha.
• Idade relacionada ao desgaste.
• Quantidade de ciclos.
• Intensidade de utilização.
• Ambiente.
• Recomendação do fabricante.
• Histórico.
• Criticidade.
• Exigências legais.
• Capacidade de detecção.
• Tempo necessário para planejar a intervenção.

Em uma tarefa sob condição, o intervalo precisa permitir que a degradação seja identificada com tempo suficiente para análise, planejamento e correção.

Na substituição programada, deve existir evidência de que a probabilidade de falha aumenta após determinado período de uso.

Benefícios da RCM

Quando aplicada corretamente, a metodologia pode proporcionar:

• Planos de manutenção tecnicamente justificados.
• Maior confiabilidade.
• Melhor disponibilidade.
• Redução de tarefas sem valor.
• Melhor utilização da mão de obra.
• Maior rastreabilidade.
• Redução de falhas relevantes.
• Identificação de falhas ocultas.
• Melhor gestão dos riscos.
• Integração entre manutenção e operação.
• Melhoria dos procedimentos.
• Direcionamento da manutenção preditiva.
• Apoio às decisões de engenharia.
• Uso mais eficiente de materiais.
• Menor ocorrência de intervenções desnecessárias.

A RCM não garante automaticamente redução de custos. Seus resultados dependem da qualidade da análise, da execução das tarefas e do acompanhamento dos dados.

Limitações e desafios

Exige conhecimento técnico

A análise precisa de pessoas que compreendam o ativo, a operação e as consequências das falhas.

Pode consumir muito tempo

Um escopo excessivamente amplo ou detalhado pode aumentar o esforço sem gerar valor proporcional.

Depende da implementação

Uma análise bem elaborada não produz resultados quando as tarefas não são inseridas nos planos e executadas corretamente.

Pode gerar excesso de documentação

O nível de detalhamento deve permitir a tomada de decisão. Documentos extensos sem aplicação prática dificultam a manutenção da metodologia.

Requer revisão

Mudanças no processo podem tornar as decisões antigas inadequadas.

Não corrige limitações do projeto

A manutenção não consegue elevar a confiabilidade além dos limites inerentes ao projeto sem modificações físicas ou operacionais.

Erros comuns na aplicação da RCM

Começar por todos os equipamentos

É mais seguro iniciar com um sistema prioritário e ampliar a aplicação com base nos resultados.

Confundir modo de falha com efeito

“Bomba parada” é um efeito ou uma falha funcional. “Rolamento travado” pode ser um modo de falha.

Criar tarefas para todas as falhas

Nem todo modo exige uma preventiva. A decisão depende da consequência e da efetividade das alternativas.

Copiar o plano do fabricante sem análise

As recomendações são importantes, mas devem ser avaliadas conforme o contexto real de operação.

Definir periodicidades sem justificativa

Frequências baseadas apenas em hábitos podem gerar manutenção excessiva ou insuficiente.

Ignorar falhas ocultas

Dispositivos de proteção podem falhar sem que a operação perceba. Eles precisam de testes adequados.

Considerar somente custos

Falhas relacionadas à segurança, ao meio ambiente ou a obrigações legais exigem critérios próprios de aceitabilidade.

Não atualizar o sistema de manutenção

As decisões precisam ser convertidas em planos, checklists, rotas e ordens de serviço.

Não acompanhar os resultados

Sem indicadores, a empresa não consegue confirmar se as tarefas continuam efetivas.

Como um sistema ajuda na aplicação da RCM?

Um sistema de manutenção ou ordem de serviço pode:

• Manter o cadastro e a hierarquia dos ativos.
• Registrar funções e padrões de desempenho.
• Cadastrar falhas funcionais.
• Padronizar modos de falha.
• Relacionar causas, efeitos e consequências.
• Controlar a criticidade.
• Criar planos preventivos.
• Programar inspeções.
• Gerar ordens automaticamente.
• Registrar medições.
• Armazenar fotos e documentos.
• Controlar materiais.
• Consultar o histórico.
• Acompanhar custos.
• Calcular indicadores.
• Identificar falhas recorrentes.
• Alertar sobre tarefas vencidas.
• Manter a rastreabilidade das alterações.
• Comparar resultados antes e depois da implantação.

O sistema organiza os dados e ajuda a executar as decisões. Porém, a seleção das estratégias continua exigindo conhecimento técnico e participação das áreas envolvidas.

Conclusão

RCM é um processo estruturado para definir o que deve ser feito para que um ativo continue cumprindo suas funções no contexto operacional.

A metodologia analisa:

• Funções.
• Falhas funcionais.
• Modos de falha.
• Efeitos.
• Consequências.
• Tarefas proativas.
• Ações alternativas.

Seu resultado não é necessariamente um plano com mais tarefas. O objetivo é desenvolver um plano mais adequado, no qual cada ação possua uma justificativa relacionada a um modo de falha e às suas consequências.

Uma aplicação eficiente depende de escopo claro, equipe multidisciplinar, informações confiáveis, lógica de decisão, implantação no sistema e revisão contínua.

Quando integrada ao planejamento e às ordens de serviço, a RCM transforma o conhecimento sobre falhas em ações concretas para melhorar confiabilidade, segurança, disponibilidade e desempenho operacional.