O que é FMEA? Aprenda a analisar modos e efeitos de falha

Introdução

FMEA é a sigla de Failure Mode and Effects Analysis, expressão traduzida como Análise dos Modos e Efeitos de Falha.

Trata-se de uma metodologia estruturada utilizada para identificar como um produto, equipamento, sistema ou processo pode falhar, avaliar as consequências dessas falhas e definir ações para reduzir os riscos.

A análise procura responder perguntas como:

• O que pode falhar?
• De que forma a falha pode acontecer?
• Quais são as possíveis causas?
• O que acontece quando a falha ocorre?
• Qual é a gravidade da consequência?
• Quais controles já existem?
• A falha pode ser detectada antes de causar o efeito?
• Quais ações podem reduzir o risco?

A FMEA pode ser aplicada durante o desenvolvimento de um produto, na definição de um processo, na análise de equipamentos e na revisão dos planos de manutenção.

Seu principal valor está na prevenção. Em vez de esperar uma ocorrência para descobrir suas causas e consequências, a equipe procura antecipar possíveis falhas e desenvolver controles adequados.

O que é FMEA?

FMEA é um método de análise utilizado para identificar modos potenciais de falha, estudar seus efeitos e estabelecer prioridades para tratamento dos riscos.

O processo normalmente reúne informações sobre:

• Item, etapa ou função analisada.
• Requisito de desempenho.
• Modo de falha.
• Efeito da falha.
• Gravidade do efeito.
• Causa da falha.
• Probabilidade de ocorrência.
• Controles preventivos.
• Controles de detecção.
• Capacidade de detectar a falha.
• Nível de risco.
• Ação recomendada.
• Responsável e prazo.
• Resultado após a implementação.

A FMEA é considerada uma análise preventiva porque deve ser realizada, preferencialmente, antes que as falhas provoquem consequências relevantes.

Isso não impede sua utilização em equipamentos e processos existentes. O histórico de ordens de serviço, inspeções, paradas e ocorrências pode tornar a análise mais precisa.

A NASA caracteriza a FMEA como uma abordagem de baixo para cima, na qual os modos de falha dos componentes são identificados e seus efeitos são analisados nos níveis superiores do sistema. NASA: Failure Modes and Effects Analysis

O que significa modo de falha?

Modo de falha é a forma pela qual um item, processo ou equipamento deixa de cumprir uma função ou requisito.

Exemplos:

• Motor não inicia.
• Bomba apresenta vazão insuficiente.
• Sensor envia uma medição incorreta.
• Válvula não fecha completamente.
• Parafuso se solta.
• Componente apresenta vazamento.
• Peça é montada na posição errada.
• Ordem de serviço é encerrada sem evidência.
• Material incorreto é utilizado.
• Alarme não é acionado.
• Aplicativo não registra a informação.

O modo de falha não deve ser confundido com sua causa.

Por exemplo:

• Função: bombear água com vazão mínima de 80 m³/h.
• Modo de falha: vazão inferior a 80 m³/h.
• Causa: filtro obstruído.
• Efeito: redução da alimentação do processo.

A distinção é importante porque uma mesma falha pode possuir diversas causas, e cada causa pode exigir um controle diferente.

O que é o efeito da falha?

Efeito é a consequência percebida quando o modo de falha acontece.

Os efeitos podem ocorrer em diferentes níveis:

Efeito local

É percebido diretamente no componente ou na etapa analisada.

Exemplo: aumento da temperatura do rolamento.

Efeito no equipamento ou processo

Afeta o funcionamento do conjunto.

Exemplo: redução da rotação da bomba.

Efeito final

É percebido pela operação, pelo cliente ou pelo sistema.

Exemplo: interrupção da produção por falta de abastecimento.

Outros efeitos possíveis incluem:

• Produto fora da especificação.
• Retrabalho.
• Atraso no atendimento.
• Indisponibilidade.
• Aumento do consumo.
• Perda de capacidade.
• Descumprimento de prazo.
• Risco para pessoas.
• Impacto ambiental.
• Reclamação do cliente.
• Custo adicional.
• Violação de requisito legal.

A gravidade deve ser avaliada com base no efeito, e não apenas na causa ou no custo do componente.

O que é a causa da falha?

A causa é o mecanismo, condição ou evento que pode produzir o modo de falha.

Exemplos:

• Lubrificação insuficiente.
• Contaminação.
• Desgaste.
• Sobrecarga.
• Instalação incorreta.
• Erro de dimensionamento.
• Material inadequado.
• Procedimento incompleto.
• Falta de treinamento.
• Configuração incorreta.
• Ausência de inspeção.
• Instrumento descalibrado.
• Variação da matéria-prima.
• Falha na comunicação.
• Condição ambiental inadequada.

A causa precisa ser descrita com detalhamento suficiente para permitir a definição de uma ação.

“Falha humana”, por exemplo, normalmente é uma descrição genérica. A equipe deve investigar se o problema está relacionado a treinamento, instrução, ergonomia, identificação, ferramenta, acesso, carga de trabalho ou outra condição verificável.

Para que serve a FMEA?

A FMEA pode ser utilizada para:

• Antecipar falhas.
• Avaliar consequências.
• Identificar causas.
• Melhorar projetos.
• Revisar processos.
• Desenvolver controles preventivos.
• Melhorar a capacidade de detecção.
• Direcionar testes e inspeções.
• Revisar planos de manutenção.
• Reduzir retrabalho.
• Melhorar a qualidade.
• Diminuir paradas inesperadas.
• Aumentar a confiabilidade.
• Documentar decisões técnicas.
• Priorizar ações de melhoria.
• Compartilhar conhecimento entre áreas.
• Registrar riscos conhecidos.
• Evitar a repetição de problemas.

A ferramenta não deve ser utilizada apenas para gerar uma pontuação. Seu objetivo é apoiar decisões e provocar melhorias reais.

Quais são os tipos de FMEA?

A classificação depende do objeto analisado.

FMEA de projeto ou DFMEA

A Design FMEA analisa possíveis falhas relacionadas ao projeto de um produto, equipamento, componente ou sistema.

Pode avaliar:

• Funções.
• Requisitos técnicos.
• Materiais.
• Dimensões.
• Interfaces.
• Resistência.
• Capacidade.
• Tolerâncias.
• Proteções.
• Condições ambientais.
• Métodos de fabricação.
• Facilidade de manutenção.

Exemplo:

Um equipamento precisa operar em ambiente com poeira. A DFMEA pode identificar a entrada de contaminantes como causa de falhas e recomendar alteração no grau de proteção, na vedação ou no sistema de filtragem.

FMEA de processo ou PFMEA

A Process FMEA analisa como um processo de produção, instalação, manutenção ou prestação de serviço pode falhar.

Pode ser aplicada a:

• Fabricação.
• Montagem.
• Inspeção.
• Logística.
• Instalação.
• Atendimento técnico.
• Manutenção.
• Operações administrativas.
• Encerramento de ordens de serviço.

Exemplo:

Em uma instalação técnica, um modo de falha pode ser “conexão realizada no ponto incorreto”. Entre as causas possíveis estão identificação inadequada, desenho desatualizado ou ausência de validação.

FMEA de sistema

Analisa as funções e interfaces de um sistema completo.

É útil quando a falha de um subsistema pode afetar outros componentes ou o desempenho global.

Exemplos:

• Sistema de refrigeração.
• Rede elétrica.
• Linha automatizada.
• Sistema de bombeamento.
• Rede de telecomunicações.
• Sistema de gestão de ordens de serviço.

FMEA de máquinas

É direcionada aos riscos associados ao projeto e à utilização de máquinas.

Pode considerar:

• Componentes mecânicos.
• Acionamentos.
• Sensores.
• Dispositivos de proteção.
• Sistemas elétricos.
• Sistemas hidráulicos.
• Sistemas pneumáticos.
• Condições de manutenção.
• Acesso aos componentes.
• Falhas relacionadas ao desgaste.

FMEA de manutenção

É aplicada para analisar possíveis falhas nas tarefas e estratégias de manutenção.

Exemplos:

• Preventiva realizada com periodicidade inadequada.
• Item importante não incluído no checklist.
• Lubrificante incorreto.
• Parâmetro não medido.
• Dispositivo de proteção não testado.
• Ordem encerrada sem evidência.
• Material aplicado sem rastreabilidade.
• Inspeção incapaz de detectar a degradação.

A FMEA de manutenção pode apoiar a revisão de planos preventivos, procedimentos, rotas de inspeção e critérios de aceitação.

FMEA de serviços

Analisa falhas que podem ocorrer durante a prestação de um serviço.

Em uma operação de campo, podem ser avaliados:

• Cadastro incorreto do endereço.
• Agendamento incompatível com a janela do cliente.
• Técnico sem a habilidade necessária.
• Material indisponível.
• Rota inadequada.
• Checklist incompleto.
• Evidência não registrada.
• Ausência de assinatura.
• Integração não atualizada.
• Retorno necessário por falha na primeira visita.

O manual AIAG e VDA consolidou uma abordagem estruturada para FMEAs de projeto, processo e monitoramento, especialmente utilizada na indústria automotiva. AIAG: FMEA Handbook

Como fazer uma FMEA?

1. Defina o objetivo e o escopo

A equipe deve esclarecer:

• O que será analisado?
• Qual é o objetivo?
• Quais etapas estão incluídas?
• Quais itens estão excluídos?
• Qual nível de detalhamento será utilizado?
• Quem utilizará o resultado?
• Qual problema ou risco motivou a análise?

Exemplo de escopo:

Analisar o processo de manutenção preventiva dos sistemas de refrigeração, desde a geração da ordem até sua aprovação.

Um escopo muito amplo pode gerar uma análise extensa e pouco prática.

2. Forme uma equipe multidisciplinar

A FMEA não deve depender apenas de uma pessoa.

A equipe pode envolver:

• Manutenção.
• Operação.
• Engenharia.
• Qualidade.
• Segurança.
• Produção.
• Planejamento.
• Suprimentos.
• Tecnologia.
• Técnicos de campo.
• Fabricantes.
• Atendimento ao cliente.

Cada área conhece partes diferentes do processo e das consequências.

3. Reúna as informações disponíveis

Podem ser consultados:

• Manuais.
• Desenhos.
• Diagramas.
• Procedimentos.
• Ordens de serviço.
• Histórico de falhas.
• Relatórios de inspeção.
• Dados de sensores.
• Reclamações.
• Registros de retrabalho.
• Planos preventivos.
• Indicadores.
• Requisitos legais.
• Requisitos dos clientes.
• Lições aprendidas.
• FMEAs anteriores.

A falta de dados perfeitos não impede a análise, mas as hipóteses precisam ser documentadas.

4. Divida o objeto em funções ou etapas

Um processo pode ser dividido em:

1. Receber a solicitação.
2. Classificar a ordem.
3. Selecionar o técnico.
4. Agendar o atendimento.
5. Separar os materiais.
6. Executar o serviço.
7. Registrar evidências.
8. Validar o atendimento.
9. Encerrar a ordem.

Um equipamento pode ser dividido por:

• Sistema.
• Subsistema.
• Conjunto.
• Componente.
• Função.

A estrutura ajuda a evitar lacunas.

5. Descreva as funções e requisitos

Cada item deve ter uma função ou requisito verificável.

Exemplo genérico:

Bombear água com vazão mínima de 80 m³/h e pressão de 4 bar.

Em um serviço:

Registrar todas as medições obrigatórias antes do encerramento da ordem.

Descrições mensuráveis tornam os modos de falha mais claros.

6. Identifique os modos de falha

Para cada função, pergunte:

• Como a função pode deixar de ser cumprida?
• O resultado pode ficar acima ou abaixo do limite?
• A função pode ocorrer antes ou depois do momento correto?
• A atividade pode ser executada parcialmente?
• Pode ser utilizado um item incorreto?
• A informação pode ser perdida ou registrada erradamente?

Exemplos:

• Não inicia.
• Para inesperadamente.
• Opera abaixo da capacidade.
• Produz resultado incorreto.
• Apresenta vazamento.
• Executa fora da sequência.
• Não registra a informação.
• Utiliza material incorreto.

7. Determine os efeitos

Para cada modo, registre o que pode acontecer.

Considere efeitos sobre:

• Componente.
• Equipamento.
• Processo.
• Produção.
• Qualidade.
• Cliente.
• Segurança.
• Meio ambiente.
• Custos.
• Prazos.
• Requisitos legais.

Evite descrições vagas como “gera problemas”. Informe o resultado observável.

8. Identifique as causas

Pergunte por que o modo de falha pode acontecer.

Ferramentas complementares podem ajudar:

• Cinco Porquês.
• Diagrama de Ishikawa.
• Árvore de falhas.
• Histórico de ocorrências.
• Análise de Pareto.
• Brainstorming técnico.
• Relatórios de causa raiz.

Uma linha da FMEA pode ser criada para cada causa relevante, principalmente quando os controles e as ações forem diferentes.

9. Registre os controles atuais

Os controles podem ser preventivos ou de detecção.

Controles preventivos

Buscam impedir ou reduzir a ocorrência da causa.

Exemplos:

• Especificação técnica.
• Dispositivo à prova de erro.
• Treinamento.
• Manutenção preventiva.
• Controle de parâmetros.
• Padronização.
• Validação automática.
• Controle de fornecedores.
• Redundância.

Controles de detecção

Procuram identificar a causa ou o modo de falha antes do efeito final.

Exemplos:

• Inspeção.
• Teste funcional.
• Alarme.
• Sensor.
• Checklist.
• Auditoria.
• Conferência.
• Monitoramento.
• Validação no sistema.
• Análise preditiva.

Um controle somente deve ser considerado quando realmente está implantado e é executado.

10. Avalie o risco

Na abordagem tradicional, são atribuídas notas para:

• Severidade.
• Ocorrência.
• Detecção.

Essas notas devem seguir tabelas previamente definidas pela organização.

Severidade na FMEA

Severidade representa a gravidade do efeito.

Uma escala de 1 a 10 pode seguir uma lógica como:

Os critérios precisam ser adaptados ao contexto.

Uma nota elevada de severidade geralmente não pode ser reduzida apenas com inspeções. Para reduzir a gravidade, pode ser necessário modificar o projeto, eliminar o efeito ou criar uma proteção capaz de limitar a consequência.

Ocorrência na FMEA

Ocorrência representa a probabilidade ou frequência da causa.

A avaliação pode utilizar:

• Quantidade de falhas.
• Horas de operação.
• Número de ciclos.
• Volume produzido.
• Quantidade de atendimentos.
• Percentual de retrabalho.
• Experiência da equipe.
• Dados de equipamentos semelhantes.

As faixas quantitativas devem ser definidas pela empresa.

Detecção na FMEA

Detecção representa a capacidade dos controles atuais identificarem a causa ou o modo antes que o efeito atinja o usuário ou o processo seguinte.

Em escalas tradicionais, uma nota maior normalmente significa maior dificuldade de detecção:

A nota não deve representar a probabilidade de a falha acontecer. Ela avalia a efetividade do controle de detecção.

Como calcular o NPR da FMEA?

O Número de Prioridade de Risco, conhecido como NPR ou RPN, é calculado pela multiplicação:

NPR = Severidade × Ocorrência × Detecção

Exemplo:

• Severidade: 8.
• Ocorrência: 5.
• Detecção: 6.

NPR = 8 × 5 × 6 = 240

Quanto maior o resultado, maior pode ser a necessidade de avaliação e tratamento.

Entretanto, o NPR não deve ser utilizado isoladamente.

Diferentes combinações podem produzir o mesmo resultado:

• 10 × 2 × 6 = 120.
• 5 × 6 × 4 = 120.
• 3 × 8 × 5 = 120.

Embora os valores sejam iguais, o primeiro caso apresenta severidade máxima e pode exigir atenção especial.

Por isso, é recomendável avaliar:

• Severidades elevadas.
• Requisitos legais.
• Consequências de segurança.
• Impactos ambientais.
• Falhas sem controle.
• Combinações específicas das notas.
• Criticidade do ativo.
• Viabilidade das ações.

O que é Prioridade de Ação na FMEA?

A metodologia harmonizada AIAG e VDA utiliza o conceito de Prioridade de Ação, ou AP, no lugar da dependência exclusiva do NPR.

A prioridade é determinada pela combinação entre:

• Severidade.
• Ocorrência.
• Detecção.

O resultado pode indicar prioridade:

• Alta.
• Média.
• Baixa.

Essa abordagem evita definir a decisão apenas pela multiplicação das notas.

A prioridade alta indica que a equipe deve identificar uma ação adequada ou justificar tecnicamente por que nenhuma ação adicional será implementada.

As tabelas oficiais de Prioridade de Ação pertencem à metodologia AIAG e VDA e devem ser consultadas no manual aplicável.

11. Defina as ações recomendadas

As ações podem buscar:

Reduzir a severidade

• Alterar o projeto.
• Eliminar o risco.
• Criar uma proteção.
• Limitar a consequência.
• Modificar o processo.
• Utilizar redundância.

Reduzir a ocorrência

• Eliminar a causa.
• Melhorar o material.
• Modificar o componente.
• Revisar o procedimento.
• Automatizar a operação.
• Aplicar dispositivo à prova de erro.
• Criar uma preventiva adequada.
• Melhorar o treinamento.
• Controlar parâmetros.

Melhorar a detecção

• Implantar sensores.
• Criar alarmes.
• Automatizar validações.
• Revisar o checklist.
• Adicionar testes.
• Aumentar a capacidade da inspeção.
• Definir limites objetivos.
• Registrar evidências obrigatórias.

Uma ação não deve ser descrita apenas como “acompanhar” ou “ter atenção”. Ela deve informar o que será feito, quem será responsável e qual é o prazo.

12. Implemente e verifique as ações

Após a execução, a equipe precisa confirmar:

• A ação foi realmente implementada?
• O controle está funcionando?
• O risco foi reduzido?
• Surgiram novos modos de falha?
• O procedimento foi atualizado?
• A equipe foi treinada?
• O plano de manutenção foi alterado?
• O sistema foi configurado?
• Existem evidências da mudança?

As notas podem ser reavaliadas após a confirmação da eficácia.

Estrutura de uma planilha FMEA

Uma planilha básica pode conter:

Uma versão mais completa pode incluir:

• Sistema.
• Item.
• Etapa.
• Requisito.
• Função.
• Modo de falha.
• Efeito local.
• Efeito final.
• Severidade.
• Causa.
• Ocorrência.
• Controle preventivo.
• Controle de detecção.
• Nota de detecção.
• NPR.
• Prioridade de ação.
• Ação recomendada.
• Responsável.
• Prazo.
• Situação.
• Evidência.
• Novas notas.
• Resultado residual.
• Data da revisão.

Exemplo de FMEA na manutenção

Considere uma bomba utilizada em um processo industrial.

Após a implantação, a capacidade de detecção pode melhorar.

Se a nova nota de detecção for 3:

Novo NPR = 8 × 5 × 3 = 120

Entretanto, a equipe ainda deve avaliar se a ocorrência também pode ser reduzida com melhoria da filtragem, limpeza programada ou controle da contaminação.

Exemplo de FMEA em ordem de serviço

Considere o encerramento de uma ordem de serviço de campo.

Nesse caso, a validação automática tende a ser mais eficiente do que depender exclusivamente de uma conferência posterior.

Diferença entre FMEA e FMECA

A FMECA é a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis, ou Análise dos Modos, Efeitos e Criticidade das Falhas.

A diferença principal é a inclusão de uma análise de criticidade mais formal.

A NASA utiliza FMECA como documento vivo de avaliação de riscos, atualizado conforme o projeto, os processos e as condições operacionais evoluem. NASA: Guideline for FMECA

Diferença entre FMEA e RCM

FMEA e RCM são relacionadas, mas não são iguais.

A FMEA pode fornecer informações importantes para uma análise de RCM. Porém, preencher uma FMEA não significa que todas as decisões exigidas pela RCM foram tomadas.

Diferença entre FMEA e análise de causa raiz

A FMEA é predominantemente preventiva. Ela procura prever falhas potenciais.

A análise de causa raiz é normalmente reativa. Ela investiga uma ocorrência que já aconteceu para identificar suas causas e impedir a repetição.

Os resultados de uma análise de causa raiz devem alimentar a FMEA correspondente.

Benefícios da FMEA

Quando aplicada corretamente, a FMEA pode proporcionar:

• Identificação antecipada de riscos.
• Redução de falhas.
• Melhoria da confiabilidade.
• Menor retrabalho.
• Melhor qualidade.
• Maior segurança.
• Melhor documentação técnica.
• Integração entre áreas.
• Priorização das melhorias.
• Revisão dos controles.
• Melhor definição de testes.
• Aprendizado organizacional.
• Redução de ocorrências repetitivas.
• Melhoria dos planos preventivos.
• Rastreabilidade das decisões.
• Maior conhecimento dos processos.
• Melhoria da experiência do cliente.

Seus benefícios dependem da qualidade da análise e da implementação das ações.

Limitações da FMEA

Depende do conhecimento da equipe

Falhas desconhecidas ou não consideradas podem ficar fora da análise.

Pode se tornar extensa

Escopos amplos e níveis de detalhamento excessivos podem gerar milhares de linhas.

As notas podem ser subjetivas

Sem critérios claros, pessoas diferentes podem atribuir valores muito distintos.

O NPR pode distorcer a prioridade

Valores iguais podem representar combinações de risco completamente diferentes.

Não substitui outras análises

Dependendo do risco, podem ser necessárias análises complementares, como árvore de falhas, estudo de perigos, causa raiz ou RCM.

Não produz resultados sozinha

A planilha não reduz riscos quando as ações não são implementadas.

Erros comuns na elaboração da FMEA

Confundir modo de falha, causa e efeito

Exemplo correto:

• Modo: motor não inicia.
• Causa: contato elétrico oxidado.
• Efeito: equipamento indisponível.

Utilizar descrições genéricas

Termos como “defeito”, “problema” ou “falha geral” dificultam a definição das ações.

Avaliar a severidade pela causa

A severidade deve refletir o efeito provocado.

Considerar controles inexistentes

Um procedimento somente é um controle quando está implantado e é seguido.

Utilizar apenas o NPR

Severidades elevadas e requisitos legais precisam de avaliação própria.

Criar limites universais para o NPR

Um limite como “tratar tudo acima de 200” pode ignorar riscos importantes abaixo desse valor.

Reduzir notas sem implementar ações

A pontuação só deve mudar quando existe evidência de alteração do risco ou do controle.

Realizar a análise individualmente

Uma única pessoa dificilmente conhece todas as falhas, causas e consequências.

Copiar uma FMEA de outro processo

Modelos podem servir como referência, mas precisam ser adaptados às condições reais.

Não revisar o documento

Alterações em projeto, processo, materiais e operação podem tornar a análise desatualizada.

Quando revisar uma FMEA?

A revisão é recomendada quando houver:

• Novo produto.
• Novo equipamento.
• Mudança de processo.
• Alteração de material.
• Mudança de fornecedor.
• Nova falha.
• Reclamação de cliente.
• Acidente ou quase ocorrência.
• Alteração legal.
• Mudança do contexto operacional.
• Novo plano de manutenção.
• Implantação de sensor.
• Mudança no procedimento.
• Resultado insatisfatório de uma ação.
• Falha não prevista.
• Modificação do sistema.

Também pode ser estabelecida uma revisão periódica conforme a criticidade e a velocidade das mudanças.

Como um sistema ajuda a controlar a FMEA?

Um sistema de manutenção, qualidade ou gestão de ordens de serviço pode:

• Organizar o cadastro de ativos.
• Manter a hierarquia dos equipamentos.
• Padronizar modos de falha.
• Registrar causas e efeitos.
• Relacionar falhas às ordens de serviço.
• Consultar ocorrências anteriores.
• Armazenar fotos e documentos.
• Controlar planos preventivos.
• Programar inspeções.
• Registrar medições.
• Gerar alertas.
• Acompanhar ações.
• Controlar responsáveis e prazos.
• Manter o histórico das revisões.
• Identificar falhas recorrentes.
• Comparar resultados.
• Acompanhar indicadores.
• Registrar evidências da implementação.
• Transformar ações em ordens de serviço.

O sistema melhora a execução e a rastreabilidade. A avaliação dos riscos, porém, continua exigindo conhecimento técnico e participação das áreas envolvidas.

Conclusão

FMEA é uma metodologia estruturada para identificar modos potenciais de falha, avaliar seus efeitos, investigar suas causas e definir ações capazes de reduzir os riscos.

Uma análise completa deve considerar:

• Funções e requisitos.
• Modos de falha.
• Efeitos.
• Severidade.
• Causas.
• Ocorrência.
• Controles preventivos.
• Controles de detecção.
• Capacidade de detecção.
• Ações recomendadas.
• Responsáveis e prazos.
• Resultados após a implementação.

O NPR pode ajudar na organização das informações, mas não deve ser o único critério de decisão. Severidades elevadas, riscos legais, ambientais e de segurança precisam ser avaliados individualmente.

A FMEA gera valor quando deixa de ser apenas uma planilha e passa a influenciar projetos, procedimentos, planos de manutenção, inspeções, treinamentos e ordens de serviço.